Guangzhou Donoyo Chemical Co., Ltd

Le moulage par injection des mélanges PC/ABS peut présenter des défis spécifiques. Les traînées argentées ou marques argentées, apparaissant comme des lignes blanc argenté le long de la direction d'écoulement, sont principalement causées par des gaz piégés—souvent dus à l'humidité dans le matériau, à l'air emprisonné ou aux gaz de pyrolyse provenant d'une surchauffe. Les solutions commencent par un séchage complet du matériau, suivi d'ajustements du processus et de l'assurance d'une ventilation adéquate du moule. Les marques d'écoulement, motifs de surface provenant d'un front de fusion en refroidissement, sont traitées en augmentant la température de fusion pour améliorer la fluidité, ainsi qu'en ajustant la température du moule et la vitesse d'injection. Le retrait et les vides (affaissements ou déformations) résultent d'un compactage insuffisant ou de problèmes de refroidissement. Les mesures correctives comprennent l'augmentation des températures du moule et de la fusion, l'augmentation de la pression et du temps de maintien, et l'optimisation de la conception de la carotte. Le gauchissement et la déformation proviennent de contraintes internes ou d'un refroidissement/retrait inégal, corrigés par des ajustements du processus tels que des cycles plus longs et des températures de fusion plus basses, ainsi que des modifications de la conception telles que l'ajout de nervures et une épaisseur de paroi uniforme. Le jetting, causé par un flux de fusion rapide qui « tire » dans la cavité, est résolu en augmentant la température de fusion/buse, en réduisant la vitesse d'injection, en augmentant la température du moule ou en modifiant la conception de la carotte. Les piqûres ou les défauts de surface dus à une mauvaise dispersion des additifs nécessitent de vérifier les lots de matériaux, d'assurer un séchage correct et d'ajouter potentiellement un dispersant ou une contre-pression. La délamination ou l'écaillage est souvent liée à des contraintes de cisaillement élevées provoquant une séparation du flux, potentiellement exacerbée par des problèmes de compatibilité entre le PC et l'ABS. Les solutions impliquent de vérifier la formulation du matériau (utilisation d'un compatibilisant), d'augmenter les températures de fusion et de moule pour réduire le cisaillement et d'éviter les carottes restrictives ou les surfaces de moule à friction élevée.

Les alliages plastiques sont des matériaux haute performance, fonctionnels ou spécialisés créés par le mélange physique ou le greffage chimique de différents polymères. Ces composés améliorent ou modifient les propriétés des résines de base et peuvent réduire les coûts, ce qui les rend indispensables dans l'automobile, l'électronique, les instruments de précision et la construction. Ils représentent l'un des secteurs les plus dynamiques et à croissance rapide de l'industrie des plastiques. Alors que les alliages à usage général à base de PVC, PE, PP et PS restent largement utilisés, l'accent dans les marchés avancés s'est déplacé vers les alliages de plastiques techniques à plus forte valeur ajoutée. Ceux-ci impliquent généralement des mélanges où des résines techniques clés comme le PC (polycarbonate), le PBT, le PA (nylon), le POM (acétal), le PPO/PPE et le PTFE forment la matrice principale, y compris les modifications de l'ABS. Accélérer le développement et l'application de ces matériaux sophistiqués est crucial pour maintenir la compétitivité dans le secteur mondial des plastiques.

  Le traitement du PBT exige un contrôle précis. La plage de température de fusion est étroite, généralement entre 250-260°C ; des températures inférieures à 240°C peuvent entraîner une congélation, tandis que le dépassement de 270°C risque une dégradation thermique. Un profil de température de cylindre maintenu autour de 210°C est recommandé, avec une température de moule de 60-80°C. La pression d'injection doit être réglée entre 100-140 MPa, avec une pression de maintien de 50-60% de la pression d'injection. Une contre-pression de 5-10 MPa permet d'éviter une chaleur frictionnelle excessive. Une vitesse d'injection élevée est cruciale en raison des taux de solidification et de cristallisation rapides du PBT, ce qui empêche un refroidissement prématuré dans le trajet d'écoulement. Une ventilation adéquate du moule est essentielle pour éviter les bulles d'air et les brûlures potentielles. La vitesse de la vis doit correspondre à une vitesse linéaire maximale de 0,5 m/s. La course de dosage est recommandée à (0,5-3,5)D, et le temps de séjour total dans le cylindre ne doit pas dépasser 5 minutes pour éviter la dégradation thermique. Le matériau doit être pré-séché à 120°C pendant 4 heures. Pour l'utilisation de broyage, les qualités ignifuges permettent jusqu'à 10% de contenu recyclé s'il est correctement séché, tandis que les qualités non-FR peuvent incorporer jusqu'à 20%. Le retrait dépend en grande partie de la température du moule, allant de 1,4% à 2,0% pour le PBT non chargé. L'ajout de 30% de fibre de verre réduit le retrait à 0,4% à 0,6%. La conception des canaux doit privilégier les canaux directs ou ponctuels pour les qualités chargées de verre, assurant un remplissage équilibré. Les systèmes de canaux chauds nécessitent un contrôle de température en boucle fermée. Les vis standard avec des clapets anti-retour et des buses ouvertes conviennent. En cas d'arrêt de la machine, le réchauffeur doit être éteint et le cylindre purgé.

  La sélection des matériaux pour les connecteurs de pistolet de charge implique l'évaluation de plusieurs options, notamment le PET, le PBT et le PA (nylon). Bien que le PA (polyamide) renforcé avec de la fibre de verre et ignifuge (PA+GF+FR) soit souvent un choix principal pour de nombreux clients, le PBT+FR devient une alternative privilégiée lorsque la stabilité dimensionnelle et un retrait minimal sont critiques. Le PET sert également d'option de sélection de matériau viable. Les matériaux des pistolets de charge doivent réussir des tests rigoureux de performance mécanique, de résistance à la température, d'ignifugation (FR) et de propriétés électriques. Le PBT (polybutylène téréphtalate), un polyester thermoplastique, est particulièrement adapté aux fiches et aux prises en raison de son excellente résistance mécanique, de sa haute isolation électrique, de ses bonnes propriétés thermiques, de sa forte résistance aux intempéries et de son rapport coût-efficacité. Pour la base de connexion, les principaux schémas de sélection de matériaux sont PA+GF+FR ou PBT+FR. Lorsque une résistance et une rigidité accrues sont nécessaires, un composite comme le PBT avec 15 à 30 % de fibre de verre et ignifuge (PBT+GF+FR) est envisagé.